大型广告牌安装作业收尾后，吊车并非可直接“静置待命”——若忽视防风加固检查，一旦遭遇突发大风，轻则引发吊车移位、部件损坏，重则可能导致设备倾覆，对周边人员、设施造成重大安全威胁。因此，一套系统、细致的防风加固检查流程，是保障吊车停放安全的关键环节。以下从四个核心维度，拆解具体检查方法：
一、聚焦防风核心装置：缆绳与地锚的协同检查
防风缆绳与地锚是吊车抵御风力的“****道防线”，需重点核查二者的“匹配度”与“稳固性”：
1.防风缆绳检查：先观察缆绳外观，确认无断丝、磨损超标（如外层钢丝磨损量超过原直径10%）、腐蚀锈蚀等问题；再检查缆绳与吊车连接点（如车身牵引环、起重臂固定点）是否牢固，螺栓或卡扣有无松动、变形，确保连接部位无旷量；最后测试缆绳张力，保证多根缆绳受力均匀，无过松导致的“晃动空间”，也无过紧引发的局部应力集中。
2.地锚系统检查：查看地锚是否与地面完全贴合，无翘起、位移痕迹；若为临时地锚，需确认埋深符合安全标准（通常不低于1.2倍缆绳拉力对应的埋深要求），周边土壤无塌陷、裂缝；若为固定地锚，检查地锚底座与混凝土基础的连接螺栓是否紧固，基础表面有无风化、剥落，避免因基础松动导致地锚失效。
二、紧盯制动系统：静态防风的“第二重保障”
吊车停放时的制动系统，是防止风力推动设备滑动的关键，需从“行车”“驻车”“回转”三方面全面排查：
1.行车制动检查：将吊车档位挂至空挡，踩下行车制动踏板，观察制动踏板行程是否在标准范围内（通常厂家会标注，一般不超过踏板总行程的2/3），松开踏板后是否能快速回位；同时检查制动管路有无渗漏，制动液液位是否在“MIN-MAX”刻度之间，避免因制动液不足或管路泄漏导致制动失效。
2.驻车制动检查：拉起驻车制动手柄（或踩下驻车制动踏板），确认手柄锁定位置符合要求（通常有明显的“锁止卡位”），或踏板行程达标；随后尝试轻微推动吊车（需在确保安全的前提下），观察设备是否无滑动迹象，若存在“溜车”趋势，需及时调整驻车制动间隙或更换磨损部件。
3.回转制动检查：对于可回转的吊车起重臂，需启动回转制动装置，检查制动盘与制动片的贴合度，确认无间隙过大导致的“自由回转”；同时查看制动液压或气动系统的压力是否正常，确保制动时能快速、稳定锁止起重臂，避免风力推动起重臂旋转引发碰撞。
三、排查停放环境：清除外部“干扰因素”
吊车停放环境的优劣，直接影响防风加固效果，需重点关注“地面条件”与“周边隐患”：
1.地面承载与平整度检查：确认吊车停放区域地面为硬化路面或压实土地，无松软、积水（积水可能导致土壤软化，降低地面承载力）；用水平仪或目视观察吊车车身是否水平，若存在倾斜，需及时调整支腿（垫实支腿垫板，确保垫板无偏移、破损），避免因车身倾斜导致重心偏移，增加防风难度。
2.周边障碍物与风力影响检查：查看吊车周边是否有易被风吹动的杂物（如广告牌废料、临时支架），避免杂物撞击吊车或缠绕缆绳；同时评估周边建筑物、树木对风力的“导流作用”，若吊车处于狭窄通道、高楼间隙等“强风区域”，需额外增加防风缆绳数量，或调整停放位置至风力相对平缓的区域。
四、完善检查闭环：记录与复核不可少
单次检查完成不代表“一劳永逸”，需通过“记录+复核”确保防风措施持续有效：
1.建立检查台账：详细记录检查时间、检查人员、检查项目（如缆绳状态、地锚稳固性、制动效果等）、发现的问题及整改情况，形成可追溯的“安全档案”，便于后续查阅与责任追溯。
2.定期复核与动态调整：根据天气预报，在大风预警来临前，需重新复核所有防风加固措施，重点检查缆绳张力、地锚土壤状态；若吊车停放时间超过72小时，即使无大风预警，也需每24小时进行一次简易检查（如目视缆绳、尝试推动车身测试制动），确保措施无自然松动或损耗。
3.人员交底确认：检查完成后，需向现场值守人员、后续作业人员明确防风加固的关键要点（如禁止随意拆卸缆绳、发现异常及时上报），确保所有相关人员知晓安全注意事项，避免因操作不当破坏防风措施。
总之，吊车防风加固检查是“细节决定安全”的典型场景——从缆绳的一根断丝，到地锚的一丝松动，再到制动的一个间隙，任何微小的疏漏都可能在大风中被放大为安全事故。只有将检查流程标准化、细致化，把“风险防控”贯穿于吊车停放的全过程，才能真正守住安全底线，避免不必要的损失。
